Определяем тип производства, в зависимости от габаритов, массы (веса) и размера годовой программы выпуска изделий, из этих данных необходимо установить тип производства:
Единичное - определяется выпуском деталей (продукции) в малом количестве.
Серийное - производство характеризуется ограниченным выпуском продукции, но большими сериями. Серийное производство подразделяется на крупносерийное и мелкосерийное.
Крупносерийное - относительно постоянный выпуск продукции большими сериями, либо изготовлением изделий, производство которых часто повторяется. По характеру ближе остальных к массовому. При выборе технологического оборудования специального и специализированного, дорогостоящего приспособления или вспомогательного приспособления и инструмента необходимо производить расчёт затрат и сроков окупаемости, а также ожидаемый экономический эффект от использования оборудования и технологического оснащения.
Мелкосерийное - широкая номенклатура, большой размер серии, редкая периодичность выпуска. По характеру близко к единичному.
Массовое - характеризуется выпуском одной и той же продукции как правило длительное время (годами).
Согласно массе детали 0,4 кг, и годовой программе 5000 шт. в год, тип производства - среднесерийное.
Таблица 3 - Определение типа производства
|
Масса детали, |
Тип производства |
||||
|
Единичное |
серийное |
Средне-серийное |
серийное |
Массовое |
|
В соответствии с таблицей 3 тип производства среднесерийный.
Серийное производство характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры деталей партиями, повторяющимися через определенные промежутки времени. Это позволяет использовать наряду с универсальным специальное оборудование. При проектировании технологических процессов предусматривают порядок выполнения и оснастку каждой операции.
Для организации серийного производства характерны следующие черты. Цехи, как правило, имеют в своем составе предметно-замкнутые участки, оборудование на которых расставляется по ходу типового технологического процесса. В результате возникают сравнительно простые связи между рабочими местами и создаются предпосылки для организации прямоточного перемещения деталей в процессе их изготовления.
Предметная специализация участков делает целесообразной обработку партии деталей параллельно на нескольких станках, выполняющих следующие друг за другом операции. Как только на предыдущей операции заканчивается обработка нескольких первых деталей, они передаются на следующую операцию до окончания обработки всей партии. Таким образом, в условиях серийного производства становится возможной параллельно-последовательная организация производственного процесса. Это его отличительная особенность.
Применение той или иной формы организации в условиях серийного производства зависит от трудоемкости и объема выпуска закрепленных за участком изделий. Так, крупные, трудоемкие детали, изготовляемые в большом количестве и имеющие сходный технологический процесс, закрепляют за одним участком с организацией на нем переменно-поточного производства. Детали средних размеров, многооперационные и менее трудоемкие объединяют в партии. Если запуск их в производство регулярно повторяется, организуются участки групповой обработки. Мелкие, малотрудоемкие детали, например нормализованные шпильки, болты, закрепляют за одним специализированным участком. В этом случае возможна организация прямоточного производства.
Для предприятий серийного производства характерны значительно меньшие, чем в единичном, трудоемкость и себестоимость изготовления изделий. В серийном производстве, по сравнению с единичным, изделия обрабатываются с меньшими перерывами, что снижает объемы незавершенного производства.
С точки зрения организации основным резервом роста производительности труда в серийном производстве является внедрение методов поточного производства.
Количество деталей в партии (n, шт) для одновременного запуска определяется упрощенным способом по формуле:
где N - годовая программа выпуска;
254 - количество рабочих дней в году.
Размер партии может быть скорректирован с учетом удобства планирования и организации производства. С этой целью размер партии принимают не менее сменной выработки.
Продукции организуется в соответствии с различными критериями и подходами. Чтобы оптимизировать свои производственные циклы, увеличить финансовые результаты, предприятия подходят очень вдумчиво к способам изготовления своих изделий. Существует несколько общепризнанных способов выпуска продукции.
Серийное производство - это особая форма организации производственного цикла, основанная на определенных технологических, экономических особенностях, специализации, а также номенклатуре изделий предприятия.
Факторы производства
На тип производства имеют влияние ряд его характеристик и особенностей. Это технические, организационные и экономические показатели деятельности предприятия. Их обуславливают состав и широта номенклатуры, объем выпуска готовой продукции, а также ее стабильность и регулярность выпуска.
В зависимости от уровня специализации и концентрации различают единичное, серийное и массовое производство. Они определяются рядом факторов. В первую очередь на тип производства влияет объем выпуска и его номенклатура. При организации производственного цикла учитывают степень постоянства перечня создаваемой продукции, а также загруженность рабочих мест.
Тот или иной производственного процесса применим ко всему предприятию, его участкам или даже отдельным рабочим местам. Отнесение компании к определенной категории довольно условно.
Типы производства
Существующие сегодня основные типы производства (единичное, серийное, массовое) имеют ряд характерных особенностей.
Для единичного производства характерен малый объем выпуска идентичных изделий. Их ремонт или повторный выпуск не предусмотрены.
При серийном производстве выпускается партиями. Причем их изготавливают с определенной периодичностью. Различают мелкосерийный, крупносерийный и среднесерийный тип выпуска продукции.
Массовое производство характеризуется наибольшими масштабами. Продукцию в этом случае изготавливают непрерывно и в больших количествах. Для этого требуется достаточно много времени.
Основные свойства серийного выпуска
Является самым распространенным типом организации выпуска продукции многих отраслей. Изделия в этом случае характеризуются конструктивной однотипностью. Их выпускают сериями небольшого, среднего или крупного размера. Интервалы повторяются с определенной периодичностью. В процессе производственного цикла требуется некоторое время на изготовление продукции, а также перерывы, когда оборудование находится в состоянии покоя.
Под понятием «серия» следует понимать определенное количество однотипных товаров, которые создает отдельно взятое предприятие.
Номенклатура товаров при этом виде производства довольно большая. Разнообразнее этот показатель выглядит только при единичном подходе к организации выпуска товаров. Определенная часть изделий имеет сходство по технологическим и конструкционным признакам.
Признаки и преимущества
Имеет ряд характерных признаков. Одним из них является повторяемость и периодичность процесса изготовления готовой продукции. Это делает производственный цикл ритмичным.
Выпуск товаров производится в больших или относительно больших объемах. Это дает возможность унифицировать создаваемую продукцию, а также сами технологические процессы. Изделия при этом могут быть изготовлены по стандартам и нормативам. Это предоставляет возможность применять их в конструктивных рядах большими партиями. При таком подходе снижается их себестоимость.
Помимо повышения качества готовой продукции, а также снижения ее себестоимости, организации имеют возможность приобретать специальное оборудование, заточенное для производства стандартных деталей и узлов. Производительность в этом случае также возрастает.
Основные черты
Характеристика серийного производства позволяет выделить основные черты этого способа организации выпуска товаров. К ним относится изготовление сериями с широкой номенклатурой однотипных деталей и узлов. Производственная деятельность в этом случае децентрализуется по цехам, отделениям и т. д. Возрастает их специализация.
Изготовление продукции выполняется как на основе заказов, так и заранее неизвестных заказчиков. Рабочие имеют средний уровень квалификации. Ручной труд характеризуется небольшими объемами.
Производственные циклы короткие. Технологический процесс типизирован. При этом применяется высокотехнологическое оборудование. Контроль качества автоматизирован. Применяются статистические методы управления соответствия стандартам продукции.
Недостатки
Серийное производство - это система, которая имеет ряд преимуществ. Но также этот подход к организации выпуска продукции имеет некоторые недостатки. В первую очередь следует отметить большую продолжительность цикла при неритмичной работе оборудования.
Частые переналадки, обслуживание техники, станков требует значительных затрат времени. В этом случае возрастают непроизводственные затраты. В производстве присутствуют большие перерывы. Они возникают вследствие подготовительных работ для изготовления товаров, деталей.
При неправильном подходе к организации процесса производства может возрасти себестоимость изделий, а также снизиться оборачиваемость. При этом также может снизиться показатель производительности труда. Поэтому к процессу организации серийного выпуска товаров необходимо подходить серьезно, выполнять ряд расчетов и планирование.
Подтипы
Серийное производство условно разделяется на мелкое, среднее и крупное производство. Такое разделение является условным. Это связано с присутствием некоторых характерных особенностей единичного и массового принципа производства в некоторых подтипах.
Некоторые особенности, которыми обладают массовое и серийное производство , успешно сочетаются в крупносерийной подкатегории. При этом серии имеют большой масштаб. На их изготовление затрачивается большое количество времени. Перерывы между партиями небольшие и редкие.
Если же партии маленькие, у таких определяются некоторые черты единичного способа изготовления товаров. Этот подход часто применяют для создания малой партии деталей по спецзаказу. Причем в последнее время подобный подход значительно совершенствовался. Применение компьютерной техники позволяет снизить затраты рабочего времени, изготавливать на одной поточной линии несколько разных типов деталей.
Календарное распределение
Ритмичность, эффективность выпуска партиями готовой продукции позволяет организовать календарная разработка. Серийное производство требует распределения по нескольким этапам.
Если детали, узлы или заготовки планируется выпускать целый год, их распределяют по месяцам. После этого в плановом периоде определяется фонд времени, в процессе которого оборудование будет работать для изготовления требуемой номенклатуры.
Остаточная часть времени также оценивается. Его используют для создания других товаров, которые предусмотрены программой производства. Такие изделия распределяют в соответствии с календарными планами по срокам договоров с поставщиками и заказчиками.
Создание наборов
Могут выпускать целые наборы продукции, срок изготовления которых находится в близких временных интервалах. Такие типы деталей, узлов комбинируют. Такие наборы позволяют относительно равномерно загрузить оборудование. Таким образом снижается количество номенклатурных комбинаций, которые закрепляются в отдельных месяцах.
Набор тех или иных деталей закрепляют за выбранным отрезком календарного периода. Предприятие заинтересовано в периодическом повторении подобных сочетаний в течение всего года. Это позволяет наладить ритмичный выпуск продукции.
Годовая программа по номенклатуре и объему создания готовых товаров должна быть полностью выполнена за календарный период. Причем при создании наборов продукции просчитываются различные комбинации изготовления деталей. Это дает возможность проверить загрузку производственных мощностей.
Система оперативно-производственного планирования
Серийное производство - это достаточно сложный тип организации, при котором наблюдается закрепление нескольких детале-операций за одним рабочим местом. Поэтому для применяется несколько систем. К ним относится разработка будущего производства по цикловым комплектам, по заделам, а также по комплектным номерам. Создаются планы на основе непрерывного производственного процесса.
Для определения будущих цикловых наборов на основе межцеховых показателей исходными документами выступают план изготовления товаров на год, а также информация о составе комплекта. В них перечисляются все детали, заготовки, которые входят в состав. Плановый отдел берет во внимание календарные нормативы для каждой единицы продукции и всего набора.
Такой подход позволяет предприятию правильно организовать серийное производство, повысить производительность оборудования и трудовых ресурсов. Коррекция плановых циклов при формировании наборов предоставляет возможность выбрать самый выгодный вариант создания готовых товаров.
Преимущества планирования цикловых наборов
Не может эффективно осуществляться без планирования по цехам и заделам предприятия. Аналитики рассчитывают плановые сроки запуска циклового набора. Эта работа производится по каждому цеху компании. Планирование выполняется на основе установленных ранее сроков и очередности подачи наборов для их сборки. При этом берется в расчет нормативный показатель длительности каждого цикла. Вся система должна функционировать слаженно, выполняя задачи предприятия.
Планирование предоставляет компании целый ряд преимуществ. Изготовление товаров происходит ритмично, позволяя сократить время простоя техники и пролеживания заготовок, компонентов и деталей.
Планирование работы заделов
Самой гибкой в процессе планирования является система разработки программ для заделов. Сначала определяется фундаментальный уровень для расчета задела по деталям, узлам в каждом цехе. При организации производственного процесса ставится задача поддержания уровня изготовления товаров структурными единицами в соответствии с расчетным уровнем. Объем плановых заданий по каждому изделию определяют в днях или пятидневках относительно конечному выпуску продукции.
Экономически выгодно сокращать операции подгонки конструкций, так как стабильность размеров деталей позволяет уменьшить удельный вес каждой ручной операции рабочих. Они выполняют несколько специализированных операций.
Разработка групповых процессов
Отличается многообразием и сложностью организации. К нему относятся станкостроительные, машиностроительные предприятия. Для среднего и мелкосерийного производства целесообразно применять метод группового планирования.
Сущность такого подхода предполагает разработку и создание соответствующей базы оснастки. Все детали распределяют по типам. При этом учитывают их технологические, конструктивные сходства, а также применяемого однотипного оборудования.
Из каждой группы при планировании выделяют наиболее сложную деталь, у которой определяются схожие с остальными изделиями конструктивные элементы. Если ее нет, разрабатывается комплексная единица продукции. По ней проектируют оборудование, станки. Это позволяет изготавливать любую деталь группы. Такой подход делает серийное производство рентабельным.
Серийное производство - это наиболее часто встречающаяся форма организации процесса выпуска готовой продукции. Зная ее особенности, а также применяя аналитическая служба способна повысить рентабельность готовой продукции, усовершенствовать технологические циклы.
Для чего необходимо понятие «серия лекарственного препарата»? Почему размер серии лекарственного препарата необходимо заявлять при регистрации ЛС? Какое количество готовой продукции может считаться коммерческой серией лекарственного препарата? Как это влияет на безопасность и эффективность лекарственного препарата?
Идея «разобраться» в вопросах формирования серии лекарственного препарата возникла достаточно давно, однако долгое время коллеги отговаривали от их интерпретации, мотивируя тем, что вероятнее всего представленное ниже мнение вызовет «шквал» эмоций и отдельных истерик…
Вопрос 5: Существуют ли критерии формирования серии ГЛС при необходимости разделения полупродуктов на отдельных операциях?
При проведении государственной регистрации любого лекарственного препарата, в материалах регистрационного досье необходимо заявлять стандартный размер серии, а при желании его изменить – необходимо вносить официальные изменения и предоставлять убедительные доказательства такой возможности. Пакет технологической документации (производственная рецептура, технологические инструкции и инструкции по упаковке) разрабатываются на каждый заявляемый размер серии. Размер серии используется при выборе методологии валидации очистки и т.п.
Что же такое серия ГЛС? Если следовать определению GMP и европейской Директивы 2001/83/ЕС, «серия (batch or lot) – это совокупность единиц лекарственной формы, полученных из одного количества исходного сырья в ходе последовательности технологических операций и/или циклов стерилизации при условиях, которые гарантируют однородность продукта. При непрерывном производстве, под серией готового продукта подразумеваются все единицы лекарственной формы, изготовленные за установленный промежуток времени и характеризуемые однородностью». Размер серии может определяться либо фиксированным количеством, либо количеством продукта, произведенного за фиксированное время, и одновременно представленного на контроль качества.
Как видно из определения, понятие серии и ее размера тесно связаны с понятием «однородность дозированных единиц». По своей сути, однородность распределения действующих веществ в дозированном лекарственном препарате, является ключевым показателем качества лекарственного препарата. Однородность дозы препарата влияет на надежность результатов проводимых клинических испытаний, подтверждение биоэквивалентности, на результаты изучения стабильности, и даже на частоту возникновения побочных реакций (регистрируемых в системе фармаконадзора).
Проблема обеспечения однородности серии лекарственного препарата хорошо известна. Эффективность и безопасность препарата напрямую зависит от обеспечения пациента однородной лекарственной формой. Поэтому, большинство регулирующих органов при согласовании листка-вкладыша на лекарственный препарат запрещают дробление дозированной лекарственной формы препарата, а если это и допускается – лекарственная форма должна это обеспечить (например, на таблетке обязательно должна быть предусмотрена риска), а в спецификацию на выпуск должен быть включен тест «Однородность дозированных единиц» в соответствии с разделом 2.9.40 Европейской Фармакопеи, который предполагает оценку однородности каждой отдельной части лекарственной формы.
При этом, проблема заключается в том, что требования GMP не содержат четких определений и конкретных положений по вопросу формирования серии и определения ее приемлемого размера, отдав это на откуп (ответственность) производителя ГЛС и государственного органа по регистрации ЛС. При этом, GMP не исключает возможности разделения продукта на необходимое количество подсерий на определенных стадиях производства, которые впоследствии объединяются в однородную серию продукта. Эта возможность в свою очередь приводит к различиям в понимании у специалистов фармацевтических предприятий.
В постсоветских странах наиболее распространена практика формирования серии по самой «узкой» единице используемого технологического оборудования, в западных странах – по понятию «обеспечение однородности» продукта.
Политика формирования серии по самой «узкой» единице оборудования, с позиции однородности, очевидно, может считаться идеальной. Проблема в другом, злоупотребление таким подходом может привести к неоправданным затратам на контроль качества, логистические операции, искажению результатов оценки в годовом Обзоре Качества ЛС, неосознанному (а может и осознанному) сокрытию технологических проблем, связанных с обеспечением однородности продукта.
«Золотой» стандарт однородности
В контексте валидации процесса, качество лекарственного препарата означает «соответствие препарата своему назначению от серии к серии, и непосредственно в каждой единице лекарственной формы. Общеизвестно, что однородность серии «закладывается» на стадии, формирующей дозированную лекарственную форму.
Давайте представим ситуацию на примере наиболее распространенной лекарственной формы (см. рис. 1). Таблеточную массу получают путем смешивания пяти гранулятов, последовательно полученных в установке псевдоожиженного слоя ГФ-10. Далее осуществляется таблетирование на таблетпрессах ГФ-31 и/или ГФ-32, и соответственно последующее нанесение пленочной оболочки в ГФ-40. Полученные таблетки фасуют на линии ГФ-51 и/или ГФ-52.
Если 5 гранулятов из установки ГФ-10, одновременно смешиваются в смесителе ГФ-20, и далее вся полученная таблеточная масса таблетируется на одном из таблетпрессов ГФ-31 (или ГФ-32), после чего все количество таблеток-ядер одновременно покрывается пленочной оболочкой в установке ГФ-40, то очевидно, что серия ГЛС будет формироваться исключительно в смесителе ГФ-20 на стадии получения таблеточной массы и размер серии напрямую будет зависеть от объема такого смесителя.
На самом деле, проблемы возникают в другом. Где формируется серия ГЛС, если в производстве используется несколько таблеточных прессов (ГФ-31, ГФ-32) и\или покрытие таблеток пленочной оболочкой необходимо осуществлять в ряде последовательных операций на ГФ-40, или покрытые таблетки фасуются на протяжении нескольких смен и/или на различных упаковочных линиях (ГФ-51, ГФ-52) ? На стадии получения таблеточной массы или на стадии таблетирования, а может на стадии покрытия таблеток оболочкой или все же при фасовке таблеток?
Думаю, не стоит торопиться с ответом. Да и ответ не так однозначен, требует детального рассмотрения и оценки, основанной на методологии управления рисками (ICH Q9).
Использование двух таблеточных прессов
С одной стороны, имеем однородность таблеточной массы, которая априори обеспечивает однородность таблеток, с другой – параметры таблетирования, степень наладки таблетпресса имеют прямое влияние на однородность дозированной лекарственной формы.
Выводы: Однородность серии ГЛС в форме таблеток, напрямую зависит от однородности таблеточной массы и параметров таблетирования. Поэтому, таблетирование однородной таблеточной массы одновременно на двух различных таблеточных прессах, пусть и идентичных, необходимо рассматривать как изготовление двух различных серий ГЛС.
Использование нескольких операций покрытия таблеток
Обсудим ситуацию (см. рис. 2), когда производитель ГЛС получает 300 кг таблеточной массы, из которой может наработать 600 000 таблеток-ядер со средней массой таблетки 500 мг. Далее, таблетка передается на пленочное покрытие в соответствующую установку. Однако, в установке возможно покрытие до 100 кг (200 000 таблеток). Задачка проста, – каким будет размер серии препарата? Вариантов ответа всего три – 200 000, 600 000 или соответственно 1 200 000 таблеток, покрытых оболочкой? Какой из вариантов выбираем?
Рис. 2 – Пример формирования серии лекарственного препарата для таблеток, покрытых пленочной оболочкой
С одной стороны, все приведенные выше размышления указывают на то, что размер серии ГЛС по данному примеру – 600 000 таблеток п/о (исходя из однородности дозированной лекарственной формы). Но, с другой стороны, ведь нанесение оболочки осуществляется не в ходе одной операции, а в цикле трех последовательных операций. И потом, а как собственно воспринимать понятие «последовательность технологических операций», заявленное в общем определении серии ЛС? Это одна операция покрытия в совокупности технологических операций получения лекарственной формы, или какое-то количество покрытий, осуществляемых на протяжении одной рабочей смены? То быть может, размер серии все же должен составлять 200 000 таблеток п/о? Ответ зависит от того, насколько может измениться однородность серии ГЛС при нанесении оболочки на таблетки-ядра одной серии в ходе трех последовательных операций при стандартных условиях?
Очевидно, что переменной является качество самого покрытия (визуальные и функциональные характеристики). Пусть сейчас Вам подумалось, что оттенок цвета оболочки может отличаться по каждой отдельной операции покрытия. Ставим вопрос по-другому, «А может ли изменяться цвет (его оттенок) оболочки таблеток между последовательными операциями на одном и том же исправном квалифицированном оборудовании, в стандартных (валидированных) условиях и отработанном составе покрывающих суспензий»? Конечно может, но только тогда, когда отсутствует стабильный и хорошо подобранный состав пленочного покрытия, некорректны выбранные режимы работы оборудования и существуют проблемы его технического состояния. Поэтому, формирование серии ГЛС именно на стадии нанесения оболочки на таблетки-ядра можно расценить например и как (не) умышленное сокрытие существующих технологических проблем.
В результате, если пленочная оболочка наносится с защитной целью (защита лекарственной формы от внешней среды, либо маскировка вкусовых и/или цветовых характеристик), она не влияет на однородность ГЛС, если же оболочка обеспечивает модифицированное высвобождение лекарственного вещества – тогда сложнее, т.к. доза, получаемая пациентом может зависеть от вариации характеристик пленочного покрытия в серии таблеток.
Вывод: Формирование серии по 200 000 таблеток, покрытых оболочкой, при любом типе покрытия действительно может рассматриваться как приоритетный вариант, - ведь с позиции однородности серии, это просто замечательно! Вопрос в другом – насколько это необходимо, что это дает пациенту и сколько это будет стоить компании-производителю ГЛС. Поэтому, если таблетка, покрыта защитной оболочкой, вполне логичным ответом будет размер серии равный 600 000 таблеток п/о (см. рис. 2). Если же, покрытие обеспечивает пролонгированность высвобождения веществ(а) – вероятнее всего, обоснованным будет размер серии 200 000 таблеток п/о, хотя при достаточных (документально оформленных) экспериментальных данных приемлемым может считаться и размер в 600 000 таблеток п/о.
Тогда возникает еще один вопрос, если уж начали мыслить креативно – Давайте будем смешивать таблетки, покрытые оболочкой независимо от их количества, каким-либо образом непосредственно перед фасовкой (например, в смесителе по принципу «пьяная бочка»), - т.е. объединим (усредним) в одну серию сразу 6 (шесть) операций покрытия (см. рис. 2), получая серию равную 1 200 000 таблеток, покрытых оболочкой.
Ответ один – категорически нельзя формировать коммерческую серию ГЛС из полупродуктов, полученных в различных условиях. 300 кг таблеток, полученные из однородной таблеточной массы не могут быть адекватно смешаны с другими 300 кг таблеток, изготовленными из другой таблеточной массы – это физически невозможно (да и не доказуемо)! Смешивайте две таблеточные массы по 300 кг в одном смесителе на 600 кг, таблетируйте на одном таблеточном прессе и формируйте серию из 6 операций нанесения пленочной оболочки (по 100 кг).
Фасовка на нескольких упаковочных линиях
В соответствии с п. 4.2 Приложения 19 GMP: «…Если серию упаковывают с помощью двух или более отдельных операций по упаковке, по меньшей мере, по одному архивному образцу следует отобрать на каждой отдельной операции по упаковке. Любое предлагаемое исключение этого условия должно быть обосновано и согласовано с компетентным уполномоченным органом».
Вопрос в том, что считать операцией по упаковке? Например, если фасовка серии препарата осуществляется в ходе нескольких рабочих смен, это не является основанием для оформления отдельных серий по каждой смене. Это очевидно! Другой вопрос, а может ли осуществляться упаковка одной серии на нескольких упаковочных линиях (читай, отдельных операциях)?
Операции по фасовке таблеток не могут влиять на однородность серии ГЛС. Вопрос микробиологического загрязнения, герметичности и комплектности первичной упаковки относится к обеспечению качества и соответствия GMP.
Потому, если упаковочные линии установлены в одной производственной зоне, имеют идентичные упаковочные узлы, вполне обоснованным может быть фасовка серии ГЛС (в отношении рассматриваемого примера) на разных упаковочных линиях.
Иначе, давайте поговорим о ручной упаковке. Если серию препарата упаковывают разные упаковщики, или не дай бог разные бригады, – тогда серия ГЛС – это норма выработки упаковщика (бригады) за смену. Наверное, абсурд, хотя право на жизнь имеет!
Общее Заключение
Вопрос формирования серии и ее размера является крайне сложным. Обосновывая размер коммерческих серий, важно признавать, что любые решения всегда связаны с пониманием имеющейся информации и знаний о препарате, особенностей технологии заявленной лекарственной формы и природе вариаций (изменчивости). Для формирования политики обоснования размера серии необходимо выявить источники изменчивости (вариации) однородности, иметь подтвержденную информацию о наличии и степени таких вариаций, и соответственно оценить влияние технологических операций на качество (соответствие спецификации, безопасность и эффективность) препарата с применением методологии управления рисками по качеству.
Нельзя забывать и смысл валидации процесса – это сбор и оценка данных, которые предоставляют научные доказательства того, что технологический процесс способен постоянно обеспечивать выпуск качественного препарата. И не является ли валидация основанием для обоснования того или иного размера серии, получаемой в последовательном ряде технологических операций, позволяющем обеспечить (и не нарушить) однородность каждой дозированной единицы в серии.
Единственная в России выставка лабораторного оборудования и химических реактивов
«Аналитика Экспо 2020»
21 - 24 апреля
в Москве, МВЦ «Крокус Экспо»
Продемонстрируйте свою продукцию потенциальным клиентам – посетителям выставки.
Участие в выставке «Аналитика Экспо» позволит вашей компании:
6 020
специалиста посетили выставку «Аналитика Экспо 2019»
4 617
специалистов посетили выставку с целью поиска товаров и услуг и получения актуальной отраслевой информации
1 410
посетителей - представители из 63 регионов России, а также Белоруссии, Казахстана и других стран.
«Аналитика Экспо» - главное событие в области аналитической химии в России и странах СНГ.
Выставка является центральной бизнес-площадкой, объединяющей поставщиков аналитического
оборудования и специалистов различных научных и производственных лабораторий.
Посетители выставки «Аналитика Экспо» - это специалисты российских научных
и производственных лабораторий из различных отраслей промышленности: химической,
фармацевтической, пищевой, медицинской, нефтегазовой, строительной, экологической,
металлургической и других, а также научно-исследовательских организаций, здравоохранения
и государственных учреждений.
Ежегодно выставка показывает рост посетителей - в 2019 году 50% специалистов
присутствовали на выставке впервые.
Более 240 компаний
, ведущих отечественных и зарубежных производителей и поставщиков,
ежегодно принимают участие в выставке «Аналитика Экспо». Сейчас идет активный процесс
бронирования площади на 2020 год.
Успейте забронировать стенд на выставке «Аналитика Экспо 2020»!
Количество судебных споров, связанных с термолабильностью лекарств, увеличивается. Об этом в ходе круглого стола «Валидация процесса транспортировки лекарственных средств», организованным Советом профессионалов по цепям поставок, заявил руководитель практики «Здравоохранение» юридической фирмы «Пепеляев групп» Александр Панов.
Мероприятие состоялось в рамках третьей встречи рабочей группы «Фармацевтическая логистика» и собрало руководителей логистических компаний, а также представителей фармпроизводителей и дистрибьюторов.
Руководитель ГК «Виалек» Александр Александров, обратил внимание, что отклонения в температурном режиме далеко не всегда приводят к несоответствию продукта должному уровню качества. По его словам, перевозки без отклонений не бывает, о чем свидетельствует, в том числе, и зарубежный опыт.
«Невозможно обеспечить, чтобы температурный режим ни на минуту не вышел за пределы, - подчеркнул он. - Другой вопрос в том, что мы не должны допускать долгосрочных отклонений, и с юридической точки зрения это еще предстоит доработать, потому что сейчас в этом вопросе зачастую ставят знак равенства». Еще одна распространенная ошибка – мерить температуру воздуха, а не температуру продукта при перевозке, добавил он.
Продолжая тему неточностей в определениях, эксперт отметил, что за качество продукции отвечает производитель и держатель регистрационного удостоверения. И в этой связи не нужно манипулировать понятиями «эффективность и безопасность».
«Безопасность и эффективность подтверждаются на этапе доклинических и клинических исследований, - напомнил он. - Логисты обеспечивают это через применение надлежащих практик. Но говорить, что при перевозке нужно обеспечить безопасность и эффективность препарата, некорректно - перевозчики должны гарантировать, что транспортировка товара не оказала никакого влияния на качество продукта».
Подробности читайте в «ФВ» № 23 (978) от 23.07.2019 г. в публикации «Как повезет».
Партия и серия
То и дело в переводах встречается путаница с терминами «партия» и «серия», хотя в фармации у этих понятий есть вполне устоявшиеся значения. Например, ФЗ-61 дает следующее определение слова «серия»:
серия лекарственного средства — количество лекарственного средства, произведенное в результате одного технологического цикла его производителем
Здесь я курсивом выделила основной компонент определения, отличающий серию от партии. На производстве каждой серии присваивается уникальный номер, и затем именно этот «номер серии» указывают на упаковке препарата и в различной документации. Партия же — количество товара, отгруженное за одну поставку. Серия после окончания производства может быть разделена на несколько партий. В то же время одна партия (например, поступившая в аптеку) может содержать в себе товар разных серий.
При этом в английском тексте серия может называться и batch и lot. Переводить следует в зависимости от контекста. По моему опыту, значение «серия» встречается намного чаще, чем «партия», если только вы не переводите документы по логистике и поставкам.
Для иллюстрации различий между партией и серией в контексте фармацевтической деятельности приведу ссылки на сообщения о выявленных фальсификатах/недоброкачественных препаратах на сайте Росздравнадзора и на информационном портале . Можно также посмотреть, в каких значениях используются слово «партия» и «серия» в ФЗ-61.
Сухое и безводное вещество
Есть ли разница между «сухим веществом» и «безводным веществом», если мы переводим dry substance и anhydrous substance в контексте, например, спецификации на препарат: Assay (on a dry substance basis)? Здесь я сошлюсь на (том 1, стр. 95).
— в пересчете на сухое вещество, если в нормативной документации определяется «Потеря в массе при высушивании»;
— в пересчете на безводное вещество, если в нормативной документации определяется «Вода».
Хочу отметить, что показатель, отражающий содержание воды в препарате, предлагается называть просто «Вода», без каких-либо добавлений.
Регистрационное исследование
С недавних пор в нашей стране обязательно проведение клинических исследований всех новых препаратов (исследование проводится до выдачи РУ). Такие исследования называют «регистрационными». При переводе на английский предлагается использовать термин registration study (см. соответствующий вопрос на ProZ.com и определение Core Registration Study в словаре Eli Lilly and Company).
Core Registration Studies : Those primary safety and efficacy studies that the relevant government health agency uses to decide whether or not to approve the investigational drug or new use of a marketed drug. These studies are usually phase 3, always well controlled, randomized, of adequate size and, whenever possible, double blind. May also be called Pivotal or Confirmatory Trials.
Можно называть эти исследования pre-marketing в противоположность post-marketing studies. Но выражение registration study, на мой взгляд, более точно отражает суть: акцент на том, что исследование проводится с целью регистрации, а не просто до регистрации.
| Основные НПА | |
|---|---|
|
Решения ЕЭК:
№ 526 № 293 № 294 № 299 № 41 № 44 |
|
| Услуги IFCG | |
|
- Сертификат соответствия ТР ЕАЭС - Декларация о соответствии ТР ЕАЭС - Сертификат и Декларация ГОСТ Р - Свидетельство о государственной регистрации - Разработка маркировки продукции |
Сертификация при серийном выпуске товаров
Как правило, сертификат (декларация) на серийный выпуск оформляется в следующих случаях:
- При долгосрочных поставках большого объема продукции;
- при выпуске товаров ограниченной номенклатурой изделий;
- при выпуске продукции периодически повторяющимися партиями.
Порядок сертификации серийного выпуска товаров установлен Положением «О порядке применения типовых схем оценки (подтверждения) соответствия требованиям технических регламентов Таможенного союза», утвержденным Решением Комиссии Таможенного союза от 07.04.2011 г. № 621 . Данное решение также устанавливает порядок сертификации (декларирования) партии товара и единичного изделия. Более подробно об особенностях сертификации партии и единичного изделия можно почитать и .
Особенности сертификации серии товаров
При стабильном серийном производстве довольно удобно оформлять сертификат именно на серийный выпуск, так как данный документ может действовать в течение довольно большого срока (до 5 лет), его действия будет распространяться на все аналогичные изготовленные изделия (данного заявителя и изготовителя). Кроме того, сертификат на серийный выпуск не ограничивает число выпущенной продукции, как например при сертификации партии товара .
Однако получение сертификата на серию сопряжено с определенными сложностями. Кроме испытаний образцов также может потребоваться оценка состояния производства или сертификация системы менеджмента качества. Тот или иной вариант предоставления доказательств безопасности продукции устанавливается в зависимости от выбранной типовой схемы.
Анализ состояния производства
Анализ состояния производства - это оценка наличия у изготовителя необходимых условий для обеспечения соответствия выпускаемой продукции требованиям конкретных технических регламентов Таможенного союза.
Исследование на производстве включает в себя:
- Проверку документации (инструкции по эксплуатации, протоколы испытаний, ТУ, ГОСТы, уставные документы, каталоги продукции, сертификаты (декларации) на материалы или комплектующие и т.п.);
- исследование инфраструктуры (оборудование, техническое оснащение);
- проверку компетентности персонала;
- проверку соответствия требованиям в части закупок;
- проверку наличия необходимых средств измерения и соответствия их установленным требованиям;
- проверку правильности маркировки продукции;
- и т.д.
Объекты анализа выбираются экспертами исходя из особенностей производства и выпускаемой продукции. В каждом отдельном случае по усмотрению эксперта состав объектов исследования может быть изменен или дополнен. Определенные особенности проведения анализа состояния производства устанавливаются в Технических регламентах Таможенного союза.
По результатам исследования экспертом составляется акт анализа производства. В акте эксперт указывает выявленные нарушения (отсутствие документации, неправильная маркировка, неправильная эксплуатация оборудования, отсутствие у персонала необходимой квалификации и т.п.), общую оценку состоянию производства, свои рекомендации. Положительное заключение эксперта является основанием выдачи сертификата на серийный выпуск товара.
Анализ состояния производства предусмотрен типовыми схемами 1с, 5с, 7с. Схема 5с применяется для продукции, выпускаемой серийно, если в полной мере невозможно или затруднительно подтвердить соответствие требованиям при испытаниях готового изделия. Схема 7с применяется для сложной продукции, предназначенной для постановки на серийное и массовое производство, а также в случае планирования выпуска большого числа модификаций продукции.
Для всех остальных случаев используется схема 1с.
Не все Технические регламенты предусматривают возможность выбора между данными схемами. Так, например, ТР ТС 004/2011 «О безопасности низковольтного оборудования» , ТР ТС 008/2011 «О безопасности игрушек» , ТР ТС 007/2011 «О безопасности продукции, предназначенной для детей и подростков» , ТР ТС 010/2011 «О безопасности машин и оборудования» , ТР ТС 020/2011 «Электромагнитная совместимость технических средств» и др. предусматривают проведение анализа состояния производства только по схеме 1с. ТР ТС 019/2011 «О безопасности средств индивидуальной защиты» установлены схемы 1с и 5с. ТР ТС 006/2011 «О безопасности пиротехнических изделий» - схема 7с. Если оценку состояния производства провести затруднительно, возможно применение проверки проектной документации.
При серийном выпуске товаров при наличии у заявителя сертификата менеджмента качества возможно применение схем сертификации 2с, 6с и 8с.
Сертификат менеджмента качества
Сертификат менеджмента качества – это документ, подтверждающий, что на предприятии, изготавливающем данный товар, разработана и внедрена система менеджмента качества, т.е. работа организована в соответствии с международными стандартами. Стандарты системы менеджмента качества разработаны крупнейшей международной организацией по стандартизации (International Organization for Standardization).
Сертификат менеджмента качества (СМК) – документ добровольный, может выдаваться любой компании вне зависимости от сферы ее деятельности. Основанием выдачи документа являются результаты рассмотрения экспертами предоставленной документации и проведения сертификационного аудита на предприятии.
Стандарт серии ИСО 9001:2008 устанавливает требования к системам менеджмента качества и является единственным стандартом, в соответствии с которым может быть проведена сертификация.
Системы менеджмента качества, внедренная на предприятии, является своего рода гарантом высокого качества выпускаемой продукции, что в свою очередь повышает конкурентоспособность и эффективность организации.
Важно отметить, что наличие у предприятия сертификата менеджмента качества не освобождает от получение обязательного сертификата соответствия на выпускаемую продукции.
